模殼焙燒爐的應用現狀及節能進展

模殼焙燒的主要目的是： 除去型殼中的水分、 殘余蠟料、鹽分等揮發物， 使型殼在澆注時具有良好透氣性； 使粘結劑、 耐火材料等物質之間進行熱物理化學反應，改變物相的組成與顯微組織；建立高溫強度，減少液態合金與型殼的溫差，提高充型能力。模殼焙燒是熔模鑄造的主要工序之一，也是耗電最多的工序。

目前用來焙燒模殼的加熱設備，按所用能源分類，有電爐、油爐、煤（煤氣）爐；按爐 型的結構分類，有箱式爐、臺車爐、反射爐、棱式爐等。長期以來，國內精密鑄造行業最常見的精鑄模殼焙燒爐是箱式電阻爐。普通箱式電阻爐采用金屬電阻絲加熱，其優點是溫度易于控制，但是存在如下弊端：

1、能耗大，生產效率低。箱式電阻爐每焙燒一爐需 4 ～ 5h ，耗電約 300KW · h 。 

2、升溫慢，難以與煉鋼爐容量相匹配。若在焙燒過程中電爐絲燒斷，則升溫十分緩慢， 每提高 100 ℃約需 1h 左右，既浪費電力，又耽誤時間。 

3、裝爐、出爐極為不便，操作笨重。 

4、污染環境。箱式電阻爐由于沒有煙巷和煙囪，在型殼焙燒過程中由水分、硬化 液以及粘附在型殼上的模料所產生的蒸氣和酸性廢氣，只有通過爐門逸出，造成設備腐蝕， 也污染車間生產環境。 

5、電熱元件維修困難。電阻絲及爐底板常因腐蝕性氣體的侵蝕而失效，影響生產。燒 斷的電爐絲需待爐子冷卻后才能修復。 

為了維持生產能力，一般生產廠要設置多臺大功率箱式電阻爐， 致使型殼焙燒工序成為 高耗能的“電老虎”，使模殼焙燒成本居高不下。因此，型殼焙燒爐的節能改造一直是鑄造 節能工作的重點之一。